高强钢焊点超声波检查常见六种故障

      高强钢的焊点由于含有比较多的马氏体，在性能上会表现出一定的脆性。使用传统的凿检法进行焊点质量检测时，会出现从焊点界面撕裂的情形，这就需要对焊点进行修补，在一定程度上增加了焊枪焊接成本。因此，对于高强钢点焊质量检测而言，适合采用无损检测法。

      高强钢焊点无损检测方法除了在线实时采集焊接过程信号来进行判断之外，还有焊后的离线无损检测方法。其中最常用的是超声波无损探伤方法，它是利用超声波在焊点界面反射或穿透点焊熔核时的声波衰减程度和回波间隔来判断焊点质量的好坏。操作者手持探头，配合耦合剂，探头紧贴焊点表面，并与工件表面垂直，根据监视器显示的超声波曲线波形宽度和幅度等变化，来判断焊点质量好坏。而高强钢焊点在进行超声波检查时，有以下常见的六种故障：

      （一）过烧

      回波序列显示只有少量回波，此时焊核区域过大，声能衰减非常严重；

      （二）焊核直径太小

      此时在正常的回波信号中间会出现中间波，它是由母材界面引起的反射波，通过它能鉴别焊核直径是否小于声束直径，这就是为什么在选择探头直径时必须考虑焊核直径的缘故；

      （三）虚焊

      在正常的回波信号序列后半段，显示中间缺陷波，同时回波序列较长；

      （四）焊核熔深不够

      此时显示长的回波序列。原因是声波穿过较少的焊核区域，声能衰减相应减少；

      （五）漏焊

      声波未能进入第二层板，回波序列显示非常多的底波信号；

      （六）合格焊点

      回波序列的波幅相应快速递减。这是因为焊核金属的晶粒较母材粗大，声波穿过时，能量衰减也大。回波的间隔反映焊点的厚度。

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